下面我給大家介紹下它的常見故障與維修：

　　在彈擊檢測(cè)時(shí)，指針滑塊停在起始位置不動(dòng)：

　　1.指針彈簧片折斷，這時(shí)彈簧片在彈擊錘彈擊的過(guò)程中掛不上彈 擊錘，使指針滑塊停在起始位置不動(dòng)。 維修方法：更換彈簧片。

　　2.彈擊錘的起跳位置不合格，造成指針滑塊停在起始位置不動(dòng)。 維修方法：調(diào)整后蓋螺母的位置，并使彈擊錘的脫鉤位置達(dá)到 100 刻線。

　　3.指針滑塊的指針片相對(duì)于指針軸的張角太小，這時(shí)指針片在彈擊錘彈擊的過(guò)程中摩擦力太小，使指針不能滑動(dòng)。 維修方法：卸下指針部分，適當(dāng)扳大張角，使其在規(guī)定范圍內(nèi)。
 

　　上升位置不動(dòng)

　　1.指針滑塊的指針片相對(duì)于指針軸的張角略小，這時(shí)指針片在彈 擊錘彈擊的過(guò)程中摩擦力稍小，使指針不能正常滑動(dòng)。 維修方法：卸下指針部分，適當(dāng)扳大張角，使其在規(guī)定范圍內(nèi)。

　　2.指針滑塊與指針軸的配合太松，這時(shí)指針與指針軸的摩擦力太 小，不能使彈簧片正常地掛住彈擊錘，故會(huì)抖動(dòng)到某一位置不動(dòng)。 維修方法：卸下指針，適當(dāng)調(diào)小簧片的張角，使其在規(guī)定范圍內(nèi)。

　　3.指標(biāo)滑塊與殼體或刻度尺相摩擦，增加了指標(biāo)滑動(dòng)過(guò)程中的摩 擦力，抖動(dòng)到某一位置不動(dòng)。 維修方法：用小銼適當(dāng)銼指針滑塊上平面或兩肩直至摩擦消除。

　　按鈕無(wú)法使用

　　1.緩沖壓簧被按鈕卡住，不能動(dòng)。 維修方法：打開后蓋，取出緩沖壓簧，消除被卡現(xiàn)象。 注：在打開后蓋時(shí)， 應(yīng)握緊外殼， 按壓后蓋， 緩慢將緩沖壓簧取出。

　　2.按鈕彈簧松動(dòng)，按鈕不起作用。 維修方法：更換按鈕。

　　彈擊錘不能彈出

　　1.掛鉤上的壓簧脫掉，掛鉤沒(méi)有彈性。 維修方法：安裝新的壓簧。

　　2.掛鉤的鉤端磨損或折斷，也不能使掛鉤正常發(fā)揮作用。 維修方法：安裝新的壓簧。

　　不在規(guī)定范圍內(nèi)

　　彈擊拉簧剛度不在規(guī)定范圍內(nèi)，導(dǎo)致率定值不合格 。維修方法：先更換彈擊拉簧，再進(jìn)行檢定。若合格，則不需再調(diào)換 彈擊錘。反之，則繼續(xù)調(diào)換彈擊拉簧。

　　沖擊長(zhǎng)度

　　沖擊長(zhǎng)度過(guò)小

　　沖擊長(zhǎng)度過(guò)小，導(dǎo)致彈擊錘不跳起;或沖擊長(zhǎng)度過(guò)大，導(dǎo)致率定值過(guò)大 。維修方法：更換緩沖簧，使其符合規(guī)定范圍。

　　回彈值偏低

　　回彈值偏低 在檢定和維修過(guò)程中，回彈值偏低是常見的問(wèn)題。

　　1.彈擊拉簧參加工作長(zhǎng)度小于標(biāo)稱值 61.2mm，根據(jù)胡克定律， 彈簧過(guò)短使彈擊力變小，沖擊能量變小，彈擊錘回彈能量變小，回彈 值偏低。 維修方法：適當(dāng)調(diào)大彈擊拉簧在彈簧座上的固定位置， 使其在規(guī)定 范圍內(nèi)。

　　2.指針滑塊的大靜摩擦力偏高。 維修方法：需調(diào)整指針滑塊里的彈簧圈與指針軸間的配合松緊程 度，使大靜摩擦力符合(0.50～0.80)N。

　　3.彈擊錘與彈擊桿的沖擊面有污物，彈擊過(guò)程中摩擦力增大，有 能量損失，故回彈值偏低。 維修方法：清除污物。

　　4.彈擊錘與中心導(dǎo)桿間的摩擦力增大，彈擊過(guò)程能量損失，回彈 值偏低。 維修方法：給中心導(dǎo)桿涂上潤(rùn)滑油。

　　5.彈擊錘回彈位置偏低，發(fā)射位置偏低，導(dǎo)致回彈值偏低。 維修方法：將尾蓋上的螺絲往里擰進(jìn)，并檢定彈擊錘 100 脫鉤位置。

　　回彈值偏高

　　回彈值偏高在檢定和維修的過(guò)程中，回彈值偏高也是常見的問(wèn)題。

　　1.彈擊拉簧參加工作長(zhǎng)度大于標(biāo)稱值 61.8mm，根據(jù)胡克定律， 彈簧過(guò)長(zhǎng)使彈擊力變大，沖擊能量變大，彈擊錘回彈能量變大，回彈值偏高。 維修方法：適當(dāng)調(diào)小彈擊拉簧在彈簧座上的固定位置， 使其在規(guī)定范圍內(nèi)。

　　2.彈擊錘的起跳位置偏高。維修方法：調(diào)整起跳位置。

　　3.彈擊錘回彈位置偏高。 維修方法：將尾蓋上的調(diào)整螺絲往外擰，并檢定 100 脫鉤位置。